Тонкие настройки 3D принтера, настройка потока и экструдера

После того, как я собрал 3D принтер своими руками, самое время перейти к его настройке. Настройка 3D принтера — это самый ответственный этап. Если не уделить ему достаточно внимания, то это может привести к неприятным последствиям. Например, первое, что я сделал со своим 3D принтером — это расцарапал каптоновое покрытие на поверхности нагревательного столика. Но обо всем по порядку.

Настройка прошивки 3D принтера

Самое первое после сборки — настройка и заливка прошивки для 3D принтера. Я использовал самую распространенную прошивку Marlin. Скачиваем ее в виде zip-архива и распаковываем в отдельную папку. Устанавливаем также Arduino IDE для правки настроек, компиляции и заливки прошивки в 3D принтер по USB. Arduino IDE нам нужен потому, что контроллер большинства 3D принтеров строится на базе распространенной платы Arduino 2560.

Запускаем Arduino IDE и идем в меню Файл->Открыть… Далее находим нашу распакованную папку с прошивкой Marlin, в ней будет вложенная папка с тем же названием Marlin, а уже в ней файл проекта Marlin.ino. Открываем его, и у нас появляется множество закладок с файлами прошивки. Главная закладка, которая нас будет интересовать — это Configuration.h. Там собраны все основные настройки для нашего 3D принтера, обильно снабженные комментариями на английском. Если владеешь языком, то из комментариев более-менее все понятно. Параметры, которые можно настраивать, выглядят так:

#define НАЗВАНИЕ_ПАРАМЕТРА значение параметра

Некоторые параметры идут только с названием и без значения. Такие параметры просто включают или отключают определенную функцию прошивки. Чтобы выключить такой параметр, достаточно закомментировать его двойной косой чертой //. Включить такой параметр можно удалением двойной косой перед словом #define.

Что нужно выставить в настройках прошивки?

1. Типы термисторов, используемых в нашем 3D принтере для измерения температуры HotEnd’а и нагревательного столика. За это отвечает параметр TEMP_SENSOR (кстати, его проще найти через поиск в меню Правка->Найти… или просто нажать Ctrl+F). Перед этим параметром есть огромная таблица значений с указанием различных наиболее распространенных термисторов. Я использовал самый распространенный термистор EPCOS 100 кОм. Поэтому в параметрах TEMP_SENSOR_0 и TEMP_SENSOR_BED я указал 1. Проверьте также, включен ли параметр PIDTEMP. По умолчанию он должен быть включен, кажется. Он нужен для включения PID-регулятора, управляющего температурой HotEnd’а.

2. Режим нагрева нагревательного столика. Я использовал нагревательный столик на 220 V, подключаемый через реле на 12 V. Если вы не дай Бог купили нагревательный столик на 12 V, то сдайте его обратно в магазин — он наверняка поплавит вам все соединительные клеммы. Все дело в том, что ток 12-ти вольтового столика просто дикий. Разделите его мощность на напряжение и получите ток. Например, для 200 Ваттного столика на 12 вольт ток будет около 17 Ампер! Под такой столик вам не помешал бы отдельный блок питания. А у моего столика 220 Вытт на 220 Вольт ток всего около 1 Ампера, и греться будет только столик, а не провода и клеммники.

Так вот, для столика на 220 Вольт нужно отключить PID-регулирование, иначе реле будет щелкать как оголтелое, и быстро выйдет из строя. Для этого закомментируем строку

//#define PIDTEMPBED

3. Настраиваем кинематику. Я собирал 3D принтер с кинематикой CoreXY, поэтому ищем параметр COREXY и включаем его в настройках, удалив двойную косую //.

#define COREXY

О достоинствах кинематики CoreXY немного говорится в статье про 3D принтер своими руками. Коротко говоря — круче CoreXY пока нет ничего! Разве что только Delta-робот.

4. Настраиваем размеры рабочей зоны. Стандартные нагревательные столики идут размером 200 х 200 мм. Но их нужно еще как-то крепить, поэтому я сделал небольшой отступ по 10 мм от краев, поэтому рабочая зона 200 — 10 х 2 = 180 мм.

5. Включаем автокалибровку уровня нагревательного столика. На самом деле автокалибровку себе я не делал, но без этого параметра не работает функция безопасной парковки по оси Z:

#define ENABLE_AUTO_BED_LEVELING

И теперь, собственно, включаем безопасную парковку по Z:

#define Z_SAFE_HOMING

О том, что дает безопасная парковка и как она работает, я расскажу немного ниже.

6. Настраиваем скорости перемещений по осям. По мере развития вашего 3D принтера эту настройку нужно будет повторить несколько раз, подстраиваясь под разные моторы.

• HOMING_FEEDRATE — скорость парковки для каждой из трех осей в миллиметрах в минуту. Для наглядности в прошивке лучше писать скорость в миллиметрах в секунду и умножать на 60, например {80*60, 80*60, 4*60, 0}. В фигурных скобках идут настройки для осей X, Y, Z и E (экструдера).
• DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT — число шагов для двигателя, требуемое для перемещения оси на 1 миллиметр. Для определения этого числа мы число шагов шагового двигателя на один полный оборот умножаем на делитель микрошагового режима, если он у вас включен (если нет, то на умножаем на 1), и делим на шаг резьбы для винтовых передач или длину ремня на один оборот для ременных передач. Длину ремня на один оборот можно найти, умножив число зубьев шкива на шаг ремня. Для моего принтера получились такие значения: {200*1/(2.0*20), 200*1/(2.0*20), 200*1/1.25, 100*1/23.0}, т.е. по оси X и Y у меня работают шаговики с 200 шагами на один полный оборот, микрошаг у меня отключен (множитель — 1), я применяю зубчатый ремень GT2 с шагом 2мм и шкивы на моторах с 20-ю зубами. На оси Z у меня строительная шпилька с шагом 1.25 мм, а на экструдере у меня моторчик со 100 шагами на один оборот, и шестеренка с длиной внешней окружности 25.0 мм (23.0 — это с учетом вгрызания шестеренки в пластик прутка).
• DEFAULT_MAX_FEEDRATE — максимальная скорость перемещения по осям в миллиметрах в секунду. У меня {200, 200, 5, 100}.
• DEFAULT_MAX_ACCELERATION — максимальные ускорения по осям. Мои значения {400, 400, 10, 10000}. Ускорения обычно зависят от максимально возможной скорости. Чем выше возможная скорость, тем выше можно поставить ускорения. Для экструдера вообще ускорение ставится максимальное, потому как экструдер работает в дискретном режиме.

Из основных настроек вроде все. Если чего забыл — допишу потом.

После всех изменений, сохраняем файл Configuration.h (Ctrl+S). Перед заливкой прошивки проверьте подключение контроллера по USB. Также в Arduino IDE проверьте настройки в меню Сервис->Плата… (Нужно поставить «Arduino Mega 2560 или Mega ADK»), а также Сервис->Последовательный порт… Обычно после подключения контроллера по USB нужный порт в этом пункте меню появляется автоматически. Теперь запускаем заливку Файл->Загрузить (Ctrl+U) или просто нажмите кнопку со стрелочкой (вторая слева в панельке под меню). Несколько секунд подождем, пока в строке состояния внизу не появится «Загрузка завершена». Если выскочат оранжевые ошибки, значит где-то чего-то не так наменяли. Нужно снова распаковать архив с прошивкой Marlin в эту же папку с заменой всех файлов. А можно просто где-то сохранить исходный Configuration.h и в случае ошибок просто перезаписать его поверх испорченного.

Первый запуск 3D принтера

Итак, волнующий момент — первый запуск 3D принтера!

Для управления своим 3D принтером я использую Repetier-Host. При его установке он сам скачивает последнюю версию слайсера Slic3r для нарезки 3D-моделей на слои.

После установки этих программ, нужно тоже немножко ковырнуть настройки. Заходим в меню Конфигурация->Настройки принтера. Там во вкладке Соединение устанавливаем

• Последовательное соединение и Порт (можно auto).
• Скорость в бодах = 250000.

Во вкладке Принтер ставим

• Скорость перемещения = 4800 мм/мин (у меня пока такая с моими шаговичками с током на 0,4 А)
• Скорость оси Z = 150 мм/мин
• Температура экструдера начальная = 200°С (у меня ABS-пастик)
• Температура стола начальная = 100°С (у меня все еще ABS-пластик)

Во вкладке Размеры

• Тип принтера — Классический принтер
• Начало X = 0, Начало Y = 0, Начало Z = Min.
• Мин X = -100, Макс X = 90, Слева: 0
• Мин Y = -100, Макс Y = 90, Спереди: 0
• Ширина области печати: 190 мм
• Глубина области печати: 190 мм
• Высота области печати: 100 мм

Жмем ОК и понеслась

В верхнем левом углу программы Repetier-Host есть кнопка Подсоединить. Жмем ее, и, если в настройках Соединения мы указали все правильно, то программа подключится к нашему 3D принтеру. Далее справа есть панель с закладками. Нас пока будет интересовать закладка Управление. В ней есть все необходимые кнопки, чтобы погонять наш 3D принтер по рабочему полю, но сначала нужно припарковаться!

Парковка — это установка печатающей головки в начальное положение. Для определение начальных положений осей на 3D принтере устанавливаются так называемые концевые датчики. Это могут быть как магнитные или оптические датчики, так и обычные кнопочки-»микрушки». Я в качестве концевых датчиков использовал обычные SMD-кнопочки, напаянные на кусочки фольгированного стеклотекстолита, т.е. сделал небольшие платки с выключателями, которые привинтил к началу каждой из осей. Благо мой набор для сборки 3D принтера сделан из фанеры, в которой можно сверлить дырки где захочется

Кстати говоря, есть два варианта установки концевого датчика на ось Z — сверху и снизу. Снизу — это безопасный вариант, но самый долгий, потому как для поиска начала координат по оси Z столику придется отъехать на самый низ, а потом снова подняться на самый верх для начала печати. Второй вариант — установка концевика сверху. Самый быстрый, но небезопасный вариант. Как обойти все опасности парковки по оси Z, я расскажу ниже.

Перед началом парковки опустим нагревательный столик пониже на безопасное расстояние, чтобы сопло случайно не начало возить по его поверхности. Для этого клацаем на положительное направление оси Z: пару раз по +10 или сразу на +50, но только аккуратно — не врежьтесь в пол! Кстати говоря, я не так расцарапал свой каптоновый слой Об этом позднее…

Для начала попробуем припарковать ось X. В Repitier-Host есть кнопочки для отдельной парковки каждой из осей (домики с буквами X, Y и Z). Жмем домик с X, и смотрим, как головка мчится к концевому датчику оси X, ткается об него, после чего слегка отъезжает на заданное расстояние. Все ОК!

Если же головка уперлась в датчик, но двигатель продолжает пытаться ее протолкнуть дальше, и рычит, как дикий зверь, значит с датчиком что-то не так. Возможно, вы его не туда воткнули. Проверьте схему подключения вашего датчика к плате RAMPS.

Бывает так, что головка начинает ехать не в ту сторону. В этом случае нужно инвертировать направление оси в прошивке контроллера. За это отвечает параметр INVERT_X_DIR. У меня стоят вот такие настройки для направлений осей:

Иногда проще перевернуть коннектор шагового двигателя наоборот, чтобы поменять обмотки между собой, чем перезаливать прошивку.

Вообще говоря, для кинематики CoreXY, наверное, нельзя поехать «не туда». Либо сразу поедет куда надо, либо будет клинить и перемещаться диагонально, потому как в кинематике CoreXY оба двигателя работают синхронно даже для перемещения по одной из осей. В общем, если клинит или едет по диагонали, значит один из двигателей надо инвертировать. А вот какой именно — это уже зависит от того, с какой из углов своего 3D принтера вы хотите сделать началом координат.

Пробуем повторить процедуру с осью Y — жмем на домик с буквой Y. Каретка ткается в концевик, слегка отъезжает и останавливается. Все ОК!

С парковкой оси Z все немного сложнее. Нужно расположить концевой выключатель таким образом, чтобы он сработал слегка не доводя нагревательный столик до сопла. Для этого делают концевик регулируемым по высоте, и плавно доводят ось Z до минимального расстояния между соплом и столиком. Но микроны ловить не нужно. В программах управления обычно есть специальная настройка, позволяющая поставить концевик на некотором расстоянии от требуемого, а потом программно вычесть недостающие миллиметры — так безопаснее и удобнее в настройке.

Однако не спешите радоваться! Есть и еще одна проблема с парковкой оси Z. Это крепление нагревательного стола. Когда X и Y стоят в нулях, то сопло обычно висит прямо над креплением стола, и паркуя столик по оси Z, мы обязательно ткнем этим креплением в сопло и чего-нибудь попортим. Разработчики прошивки Marlin, тем не менее, разработали механизм безопасной парковки по оси Z. О нем я говорил выше в разделе про настройку прошивки 3D принтера. Поведение этого механизма оказалось для меня немного странным. Суть его в том, что перед парковкой оси Z сопло отводится в безопасное положение — на середину стола по X и Y. Но что будет, если столик уже по оси Z находится в нуле? Правильно — парковка по X и Y как раз шибанет сопло о крепление стола!

Я решил немного модернизировать алгоритм безопасной парковки. С моей точки зрения, логичным было бы перед парковкой осей X и Y сперва опустить столик немного вниз, чтобы головка не налетела на крепление. Именно это я и сделал, модернизировав прошивку Marlin. Все операции по парковке описаны в файле Marlin_main.cpp. В функции process_commends() есть обработчик G-кода G28 (Home all Axis — припарковать все оси). Ищем в файле «case 28:» и далее  прямо перед строчкой «#ifdef QUICK_HOME» вставляем следующий код:

Расстояние, на которое опустится ось Z, задается все в том же файле настроек Configuration.h в параметре Z_RAISE_BEFORE_HOMING в миллиметрах. Мне хватает 10 мм, чтобы объехать крепление стола.

Я даже записал небольшое видео модернизированного процесса парковки головки 3D принтера. Скоро выложу…

Но, наверняка, есть и другие варианты безопасной парковки. Просто я, видимо, в них пока не разобрался и решил проблему, что называется «в лоб» — по программерски.

Ну все, вроде припарковались.

Калибровка стола 3D принтера

Настройка 3D принтера у нас еще в самом разгаре! Перед первой печатью необходимо очень точно выставить параллельность стола 3D принтера к его печатающей головке. Для этого в конструкции большинства 3D принтеров предусмотрены подпружиненные регулировочные винты. Гоняя печатную головку по всем четырем углам, мы аккуратно подкручиваем винты и добиваемся минимального расстояния от стола до печатающей головки. Я для этого использую ровный квадратный кусок бумаги. Если бумага между соплом и столом проходит с трудом — можно считать, что сопло находится на минимальном расстоянии от стола. Если бумага застревает, то мы придавили сопло столиком — нужно слегка подтянуть винт и увеличить зазор. И так несколько раз по кругу.

Если учесть, что само стекло (или из чего там у вас сделан столик) ровное, то настройку можно делать только по углам. Однако и стекло бывает кривое, поэтому лучше делать регулировку в той области, в которой будет происходить печать.

Первая печать на 3D принтере

Итак, самый волнующий момент — первая печать!

• Tutorial

Иногда владельцу 3д-принтера приходится этим заняться. Поведаю хабра-сообществу о своём способе. Прошу заметить, что руководство подробное, но приводит к отличным результатам — прилипает модель на отлично и не отклеивается в процессе печати. Для начала отмечу, что своё мастерство я оттачивал на принтере SmartCore Aluminium, приобретённом здесь.

Установка нагревательной платформы

Нагревательную (или не нагревательную, зависит от принтера) платформу для начала надо выставить по высоте. Для этого существует концевик для оси Z. Из википедии:

Концевой выключатель — электрическое устройство, применяемое в системах управления в качестве датчика, формирующего сигнал при возникновении определенного события, как правило, механическом контакте пары подвижных механизмов.

С помощью затяжного и прижимного болтов этот концевик можно регулировать по высоте. Нужно выставить его так, чтобы поверхность платформы чётко касалась сопла экструдера. Для дальнейшей калибровки будем использовать Pronterface из пакета ПО Printrun. Преимуществом этого пакета вижу наглядное и удобное управление соплом и платформой принтера, но если кому-то удобнее использовать Repsnapper, он тоже вполне подойдёт. Cura не подойдёт для калибровки, за неимением необходимого для этого функционала. Для продолжения давайте убедимся, что при нажатии на кнопку «Калибровка» («Home», изображен белый домик), платформа поднимается и упирается вплотную, но не пытается двигаться дальше, к соплу. Так-как на моём принтере прошивка взята с напрямую с репозитория SmartCore Aluminium (пусть и не напрямую с Marlin), сопло выезжает на середину платформы. Если у вас это не так, и сопло остаётся в углу по нулевых координатах — ничего страшного, для дальнейшей калибровки это не принципиально.

Калибровка

Следующие действия надо поочерёдно провести на центре, по углам и по контрольному кругу:

1. Нажать на калибровку оси Z
2. Если упирается угол в сопло (центр должен упираться, как мы добились отрегулировав высоту концевика во время подготовки), то по чуть-чуть прижимаем болт платформы на этом углу, пока не появится минимальный просвет.
3. Устраняем минимальный просвет, но не больше. В идеале у нас должно сопло стоять чётко впритык по всем углам и центру при нажатии на калибровку оси Z. Именно такого результата нам нужно добиться для качественной печати, о контроле результата позже.
4. Теперь нужно убедиться, что при нажатии на будет появляться просвет. Если этого не произошло, можно немного отпустить болт, прижимающий этот угол и, нажимая последовательно то зелёный домик, то кнопку «0.1», повторять до получения желаемого результата.

После того, как мы закончили калибровку на всех пяти точках и контрольно прошлись по ним так, что не пришлось ничего менять, можно переходить к проверке результата калибровки.

Проверка

Для проверки я использую простую модель, нарисованную в FreeCAD и cгенерированный gcode в Cura. Пластик чем точнее диаметром, тем лучше — я беру здесь из-за заявленной точности и разнообразия цветов. Впрочем, для проверки будем использовать натуральный цвет ABS-пластика. Смысл простой маленькой проверочной модели, наверное, ясен — экономия средств и времени. Именно в такой последовательности есть смысл проверять. Впрочем, если вы уверены в своей калибровке, то можете сразу начать с шага 2. Ну если у вас уже есть опыт и вы абсолютно уверены в своей калибровке, то можете сразу перейти к шагу 3 — распечатывать 5pad.gcode. Разница в количестве и расположении изделий. Я же опишу проверку первого шага, поскольку остальные аналогичны. Предположим, одна сторона платформы слишком высоко откалибрована. Это очень легко обнаружить в результате: Вид сверху: И что важнее сейчас для нас — вид снизу: — вот так выглядит ободная кайма Cura, если сопло расположено слишком высоко к платформе. Пластик падает не точно, иногда цепляясь за соседние линии. Рассмотрим обратную ситуацию — если сопло слишком прижато к платформе:

Как видим, здесь тоже не всё гладко, пластик, стремясь заполнить доступное пространство, налазит на соседние линии, а на следующем слое повторно цепляется сопло, вмазывается вновь по доступному пространству. Впрочем, надо отметить, что прилипает в таком случае модель очень хорошо, а дефект калибровки не виден на следующих слоях. Более того, может быть даже не заметен вовсе, если вы выберете в Cura подложку для прилипания модели к столу. Наконец, желаемый и правильный результат: Здесь вы видите небольшое нагорание, но оно связано с неубранным кусочком нити, что хорошо видно на фото вида снизу. Подобные нагорания присущи скорее предыдущему случаю, когда сопло слишком прижато. А в остальном — ровные линии, плотно уложенные. Так и должно быть. Примите поздравления — калибровка центральной точки, значит, успешна. Нормальная ситуация, если такой результат получен на стекле при температуре 100 градусов. При этом, если стекло обезжирено и ровное, то после окончания калибровки, отлипать в процессе печати не будет. Вы можете попробовать отодрать деталь от нагретой платформы после печати. Пока не остынет до 90-80 градусов, у вас это может, даже и не получится, без повреждения стекла. Также, может быть важным отсутствие сквозняка, который влияет на не менее важную равномерность прогрева поверхности платформы. Вот общие фото для удобства сравнения: Вид сверху: Вид снизу: Дальнейшая проверка аналогична по своей сути, но распечатать следует 4pad.gcode — охватывает немного большую центральную область. И 5pad.gcode — покажет качество калибровки по углам. Всем удачной калибровки! На завершение развлекательное видео, на котором отображено наслаждение результатом: Как видно, печатаю я не на стекле, но об этом в следующей статье.

Cura предназначена для перевода 3D модели в G-код и печати на 3D принтере. Источник

Cura предназначена для перевода 3D модели в G-код и печати на 3D принтере.

Скачать

Настройки для 3D принтера Mendel90 и подобных

Первый запуск Cura

Выбираем свой 3D принтер

Устанавливаем габариты области печати

Настройка параметров печати

Вкладка «Основные» настройки

Качество печати

1 – Толщина слоя печати. Зависит от диаметра сопла. Хорошее качество – 1/2 диаметра сопла. Лучшее качество – 1/4 диаметра сопла.

2 – Толщина стенок. Должна быть кратна диаметру сопла. Одинарная стенка – хуже внешний вид, но лучше прочность, если заполнение 100%.

3 – Откат (Ретракт). Всасывание расплава пластика, при переходе на другой островок печати.

Заполнение

4 – Толщина верха и низа детали. Толщина верха влияет если низкий процент заполнения детали и нить сильно провисает. Могут остаться рваные отверстия и торчать застывшие нити пластика.

5 – Процент заполнения детали. Плотность решётки внутри детали. 0% — будет полая деталь. Нужна для прочности и поддержки верхних слоёв.

Скорость и температура

6 – Скорость печати. Учитывается, если не заданы детальные настройки на вкладке «Продвинутые».

7 – Температура сопла. Зависит от типа пластика. ABS 210-270C, PLA 180-210C.

8 – Температура стола. ABS 105-115C. Для PLA 70C на каптоновом скотче и 0С на синем скотче.

Поддержка

9 – Тип поддержки. Поддержка нужна для нависающих и наклонных поверхностей детали для защиты от провисания нитей:

10 – Тип усиления адгезии (прилипания) к столу:

Пруток (филамент, нить)

11 – Диаметр используемого прутка. Нужно замерить штангенциркулем для точности.

12 – Процентное изменение объёма экструзии нити из сопла. Настраивается для каждой катушки пластика индивидуально. Если щели между нитями на заливке — нужно увеличить, если деталь превращается в месиво — нужно уменьшать.

Вкладка «Продвинутые» настройки

Принтер (Сопло)

1 – Диаметр отверстия сопла

Откат (Ретракт)

2 – Скорость отката прутка. На большой скорости болт экструдера может сорвать слой прутка и потерять сцепление.

3 – Длина ретракта. Если при переходе сопла на следующую часть детали из сопла вытекает нить — нужно увеличить параметр.

Качество (Первый слой)

4 – Толщина первого слоя. Зависит от кривизны стола и диаметра сопла.

5 – Ширина первого слоя в процентах. Влияет на качество адгезии. Выше – лучше. Если на первом слое щели между нитями — нужно добавлять %.

Скорость (Детальная настройка скорости печати)

7 – Скорость холостого перехода, без выдавливания пластика. На холостом переходе может задевать отвердевшие торчащие нити пластика. Минимальная скорость 80 мм/с.

8 – Скорость печати первого слоя. Ниже – лучше. Рекомендуемая скорость 20 мм/с.

9 – Скорость заполнения детали. Можно больше. Обычно 60-120 мм/с.

10 — Уменьшаем скорость для гладкой верхней поверхности.

11 – Скорость печати внешнего контура. При 20 мм/с получается отличное качество поверхности.

12 – Скорость печати внутренних слоёв контура. Средняя между скоростью заполнения и скоростью печати внешнего контура. При большой скорости влияет на качество внешнего контура.

Охлаждение

13 – Минимальное время печати слоя, даёт слою время на охлаждение перед переходом к следующему слою. Если слой будет укладываться слишком быстро, 3D принтер будет снижать скорость укладки, вписываясь в указанное время. Обычно ставлю 20 сек.

14 – Включение вентилятора для охлаждения детали во время печати. Используется только для PLA – подобных пластиков. На ABS ухудшает сцепление слоёв.

Дополнительные настройки печати

Включение дополнительных настроек

Подробные настройки

Эти же настройки появляются в мини меню вкладки «Продвинутые»

Ретракт — всасывание нити пластика

3.1 — Поднимать сопло над деталью во время ретракта, мм. При перемещении над поверхностью детали, чтобы не задевать застывший пластик.

Контур (Юбка, Skirt) — выдавливание пластика вокруг детали для подготовки сопла к печати детали

10.3 — Количество колец выдавливания пластика вокруг детали.

Охлаждение детали

14.1 — На какой высоте включать охлаждение детали.

14.2 — Минимальная скорость вентилятора охлаждения.

14.3 — Максимальная скорость вентилятора.

14.4 — Ограничение минимальной скорости укладки нити.

14.5 — Отводить сопло от детали для лучшего остывания. Время после которого отводить сопло настраивается в Подробные настройкиОхлаждениеМинимальное время на слой (сек.).

Заливка

5.1 — Делать заливку верхнего слоя. Для печати пустых и открытых деталей (вазы, стаканы).

5.3 — Процент перехлёста нитей. Для лучшего сцепления нитей между ними.

Поддержки

9.1 — Структура поддержек:

9.2 — Угол наклона поверхности, при котором начинают формироваться поддержки. Ставлю 60 градусов.

9.3 — Плотность структуры поддержек, в процентах.

9.4 — Расстояние от стенок детали до поддержек по осям XY. Чем меньше, тем труднее удалить поддержки.

9.5 — Расстояние от нижней поверхности детали до поддержек по оси Z.

Кайма (Brim) — Увеличение площади соприкосновения детали и стола

10.1 — Ширина поля, в линиях нити.

Подложка (Raft) — нужен для печати деталей с маленькой площадью касания со столом

10.2 — Настройка параметров Raft

Исправление ошибок 3D модели

15 — Автоматическая коррекция некоторых ошибок 3D модели

Дополнительные меню на вкладке «Основные» повторяют настройки из «Подробные» настройки

Дополнительная меню на вкладке «Продвинутые» повторяет настройки из «Подробных настроек»

Сохранение настроек в файл и восстановление

 

Манипуляции на рабочем столе

Окно рабочего стола

1 — Вид детали на рабочем столе.

2 — Загрузка файла и добавление 3D модели на рабочий стол.

3 — Запуск печати на 3D принтере или сохранение G-кода программы на SD карту или на жёсткий диск, для автономной печати с SD карты.

4 — Расчётное время печати детали.

5 — Расчётная длина прутка для этой детали.

6 — Расчётный вес детали со всеми дополнительными структурами.

7 — Варианты просмотра детали.

8 — Просмотр загруженной 3D модели детали.

9 — Послойный просмотр детали со всеми дополнительными структурами.

1 — Послойный просмотр детали со всеми дополнительными структурами.

2 — Общее количество слоёв детали.

3 — Просматриваемый слой.

4 — Внутренняя структура заполнения.

5 — Структура поддержек.

6 — Внешний вид юбки, со всеми настройками.

Поворот детали по осям

При щелчке левой кнопкой мыши по детали на рабочем столе, в левом нижнем углу появляются пиктограммы:

1 — Поворот детали по оси. Тянем левой кнопкой мыши выбранную ось.

2 — Отображается угол поворота.

3 — Сброс в исходное положение.

4 — Выравнивание нижней плоскости детали, относительно рабочего стола.

Изменение габаритных размеров детали

1 — Пиктограмма изменения габаритов.

2 — Тянем с зажатой левой кнопкой мыши, для изменения габаритов детали.

3 — Сброс изменений.

4 — Максимальные габариты.

Отражение детали в плоскостях

Перед печатью

Входим в настройки

Изменяем вид интерфейса

Интерфейс программы Cura в стиле программы Pronterface, во время печати.

Изменяем стартовый G-код

1 — Здесь мы можем поменять координаты XYZ начального выезда сопла над столом

2 — Здесь настраиваем количество выдавливаемого пластика (E). Положительное значение — выдавить, отрицательное — втянуть. Выдавливание нужно для наполнения сопла расплавом перед печатью, чтобы не было пробела в начале печати. Этот код вставляется в начале каждой программы.

Внимание! При некорректном закрытии Cura настройки могут сброситься.

Автор 

Автор публикации

Используемые источники:

• http://tech.dimanjy.ru/настройка-3d-принтера/
• https://habr.com/post/282183/
• https://3dsfera.by/articles/nastrojki-cura.programmy-dlya-podgotovki-3d-pechati/